Die Modifikation eines Reinraumzelts erfolgt primär über die integrierten Systemnuten der Aluminiumprofile, welche die montage von Monitoren, Ionisatoren oder Ablagen ohne spanende Bearbeitung (Bohren) ermöglichen. Zudem lässt sich die Reinheitsklasse durch den Austausch passiver Deckenplatten gegen aktive HEPA-H14-Filtermodule nachträglich erhöhen, um strengere ISO-Grenzwerte zu erreichen.
Im Gegensatz zu statischen Reinräumen (Trockenbau oder verschweißter Stahl) basiert das Nordair Systems Reinraumzelt auf eloxierten Aluminium-Konstruktionsprofilen (45 × 45 mm oder 90 × 90 mm). Der technische Kern der Modifikationsfähigkeit ist die Systemnut (typischerweise Nut 8 oder Nut 10). Diese Geometrie erlaubt es, Peripheriegeräte mittels Nutensteinen kraftschlüssig zu montieren, ohne das Material zu durchbohren. Bohren im Reinraum ist ein absolutes Tabu, da es metallische Partikel freisetzt, die ISO-Klassen sofort invalidieren.
Ein häufiges Missverständnis ist, dass Reinraumzelte instabile Provisorien seien. Ein korrekt ausgelegtes 45-mm-Profilsystem von Nordair Systems trägt Punktlasten von bis zu 40 kg pro Strebe. Dies ermöglicht die direkte Integration von:
Die kritischste Modifikation betrifft die Luftreinheit selbst. Die ISO-Klasse (z. B. ISO 7 nach DIN EN ISO 14644-1) wird primär durch den Luftwechsel und die Filterbelegung im Deckenraster definiert. Da Nordair-Systeme ein modulares Rastermaß nutzen, können passive Blindplatten (Polycarbonat) jederzeit gegen aktive HEPA H14 Filter Fan Units (FFUs) getauscht werden. Dies erhöht die laminare Strömungsdichte und verbessert die Recovery Time (Erholzeit nach Störungen), ohne dass die Grundkonstruktion verändert werden muss.
Reinraumzelt
